Las piezas aeroespaciales utilizan principalmente aleaciones de titanio, aluminio aeroespacial, aleaciones de níquel de alta temperatura y acero inoxidable de ultra alta resistencia como materiales base. Existen estándares obligatorios para la contaminación libre de hierro, inercia química, rugosidad controlable y desincrustación precisa. La alúmina fundida blanca es uno de los pocos abrasivos que cumple simultáneamente con el estándar aeroespacial AMS 2431/9, con cinco ventajas principales:
1. Ultra alta pureza, eliminando la contaminación de hierro (un requisito principal para el sector aeroespacial). La alúmina fundida blanca se fabrica a partir de polvo de alúmina de alta pureza electrofundido , con Al₂O₃ ≥ 99% y Fe₂O₃ < 0,05%, prácticamente libre de impurezas de hierro, titanio y silicio.
Requisitos del proceso aeroespacial: Tras el arenado, son necesarios el anodizado, la proyección térmica y la soldadura fuerte al vacío. La presencia de trazas de hierro residual puede provocar el desprendimiento del recubrimiento y porosidad en la soldadura. La alúmina blanca fundida no deja residuos, por lo que no requiere decapado ácido adicional para eliminar el hierro, cumpliendo así con los estándares de limpieza aeroespacial.
Extremadamente inerte químicamente: resistente a altas y bajas temperaturas, ácidos, álcalis y niebla salina; no reacciona con aleaciones de titanio ni con aleaciones de alta temperatura, y no provoca amarillamiento ni manchas de óxido en las piezas.
II. Alta dureza Mohs 9 + autoafilable, adecuado para aleaciones difíciles de mecanizar en aplicaciones aeroespaciales.
Comparación de dureza: Mohs 9, superior a las aleaciones de titanio, las aleaciones a base de níquel y el acero inoxidable, puede eliminar rápidamente la cascarilla de óxido de alta temperatura, las marcas de mecanizado, las rebabas y los depósitos de carbono; las microesferas de vidrio tienen una dureza de solo 6-7, logrando únicamente un ligero acabado mate y sin poder eliminar densas capas de óxido caliente;
Características de autoafilado: Tras el impacto, las partículas se fragmentan a lo largo de los límites de grano, generando continuamente nuevos bordes afilados. La fuerza de corte no disminuye con el arenado prolongado, y la eficiencia de limpieza es más de un 30 % superior a la del corindón marrón, lo que lo hace adecuado para desincrustar álabes de motor y componentes calientes en cámaras de combustión;
Cobertura de grano completo: el abrasivo grueso n.° 60 elimina eficazmente los recubrimientos antiguos y la capa de óxido gruesa, mientras que el abrasivo fino n.° 180~320 proporciona una capa base mate precisa, con una rugosidad Ra controlable, que se ajusta perfectamente a los patrones de anclaje necesarios para la proyección térmica.
III. No hay infiltración de sílice en el sustrato, no existe riesgo de silicosis y cumple con las normas de seguridad aérea.
Al estar libre de sílice libre (a diferencia de la arena de cuarzo), el polvo de chorro de arena no presenta riesgo de silicosis, cumpliendo así con los requisitos de seguridad ambiental y laboral de los talleres de aviación;
En comparación con la arena cerámica/arena de zirconia: la arena cerámica es esférica, adecuada para el granallado y un acabado mate ligero, pero tiene una fuerza de corte débil y una eficiencia extremadamente baja en la limpieza de incrustaciones de óxido gruesas; la alúmina fundida blanca tiene múltiples bordes, combinando limpieza y desbaste para una mayor eficiencia de producción;
No se incrusta en el aluminio aeronáutico blando : bajo una presión razonable, no se incrustan partículas duras, lo que evita el desprendimiento de material durante el vuelo que podría causar la obstrucción del circuito de aceite y una falla en el equilibrio dinámico.
IV. **Dimensionalmente preciso y resistente para piezas de paredes delgadas/de precisión:** Las aplicaciones aeroespaciales suelen incluir álabes, carcasas y sellos de precisión de paredes delgadas, que requieren un corte preciso y evitar la deformación. La fuerza de corte controlable, lograda mediante un control preciso del tamaño de partícula y la presión del aire, elimina únicamente los defectos superficiales sin dañar el sustrato. La textura superficial resultante es uniforme y lisa, eliminando las marcas de mecanizado afiladas, dispersando la tensión alterna y mejorando indirectamente la vida útil de la pieza (un requisito fundamental para los motores aeronáuticos).
V. **Reciclable y compatible con cabinas de arenado cerradas de grado aeroespacial para producción en masa:** La alúmina fundida blanca tiene una tenacidad moderada y una tasa de trituración estable. Los sistemas de arenado de circuito cerrado se pueden reciclar entre 150 y 200 veces, con pérdidas mucho menores que las de las microesferas de vidrio (que se trituran y desechan fácilmente después de un solo uso). El mantenimiento aeroespacial y el mecanizado en masa suelen utilizar cabinas de arenado automáticas de circuito cerrado, lo que garantiza costes totales controlables a largo plazo y una fácil filtración de polvo, asegurando un entorno de producción limpio.
alúmina blanca fundida F60#:
